YALIN (İSRAF) YÖNETİM UYGULAMALI TEMEL EĞİTİMİ

Milenyum Danışmanlık olarak Endüstri Mühendisleri, İş geliştirme uzmanları, Etüt çalışanları için bir eğitim programı hazırladık. Endüstri Mühendisliği maliyetlerin hesap edilmesinden, süreçlerin en doğru yapılmasına kadar bütün bir alanı kapsayan bir iş alanına sahiptir. Hedefimiz Endüstri Mühendisliğinin en temel konularından olan “İş Etüdü” çalışmalarını alt seviyelerden olması gereken yere çıkartmaktır.

Mal veya hizmet üreten firmaların en büyük sorunlarından biri verimliliktir. Verimlilik için çıktının girdiye oranı diyebiliriz. Bu çalışma ile verimlilik hesaplamalarını ölçebilecek noktaya geleceğiz. Verimlik ölçümü için neyi ölçeceğimizi bilmemiz ve mevcut durum, verileri tespit etmek gerekecektir.

Öyleyse önce mevcut durumun analizi yaparak süreçleri tanımlamaya başlıyoruz Bu süreçleri operatör ve etütçü açısından ayrı ayrı gözlemliyoruz. Buda bizlere sadece süreçleri etüt bakış açısı ile değil operatör açısından da değerlendirebilmesini sağlıyor. Bu süreçlerin zamanları, israf olup olmadığı (NVA/RVA), önlenebilir bir gecikme ise ayrıştırmasını veya operatörlerin farklı vardiyada ki tempolarını gözlemleme imkânı sunacaktır.

Bu eğitime başlangıç ve orta düzeyindeki endüstri ve makine mühendisi, son sınıf öğrencileri veya imalatta etüt çalışmaları yapacak arkadaşlarımız katılabilir. Dolayısıyla sizlere Yalın Üretim konusunda orta seviyeye geçiş yapmanızı veya orta seviyedeki etkinliğinizi arttıracak bir eğitim sunuyoruz.

1. Genel İmalat Düzeni;

Genel bir montaj hattı oluşturuluyor. Süreçler tanımlanıyor. Süreçler mevcut duruma göre standartlaştırılıyor. Standartlaştırılmış süreçlerin zaman ölçümü yapılıyor. Ve bu süreler standart zaman olarak oluşturuluyor. Aşağıda görülmüş olan Milenyum Etüt Tahtası üzerinde farklı vidalamalar kullanılarak bir montaj ürünü yapılıyor (bkz. Fotoğraf 1).  Birkaç öğrenci arkadaşımız bu ürünü yaparken, birkaç öğrencimiz de bunun etütlerini alıyor. Bu etütçüleri ve montajı tüm öğrenciler de videodan izliyor. Onlarda metot geliştirilmesine eğitim süresince katkı sağlıyor ve temel zamanlarını etüt formlarına (bkz. Form 1) doldurarak hesaplıyor.

İlkin kronometraj yöntemini uyguluyoruz. Hesaplamanın zorlukları ve kolaylıklarını gözden geçiriyoruz. Bu çalışmaları aynı zamanda videoya çekiyoruz. TimerPro yazılımı aracılığı ile bu etütlerin analizini videolar üzerinden yapıyoruz. Önce temel zamanlar sonra da standart zamanların oluşması sağlıyoruz.

Çalışma atölyesinin bu kısmında;

Süreçlerin adımlanmasını,

Adımların ölçümlenmesini,

Standart zamanları,

Operatör gözünden süreç yaklaşımları,

Kronometraj ve video ile analiz farklılıkları

Örnek büyüklüğü hesaplama, istenilen güvenilirlikte gözlem sayısı hesaplama

Operatör eğitimlerinin mevcut/olması gereken adımlarının izlenmesini görüyoruz.

2. 5S İmalat Düzeni;

5S denince aklımıza ayıklama, düzenleme, temizleme, standartlaştırma ve disiplin veya standartlaştırma gelir. Eğer bu kültür doğru öğrenilir ise bu kültürü en küçük imalattan en büyük hizmete kadar kullanabilme şansımız olacaktır. Bu kültürün operatörden yönetime kadar aktarılması gerekmektedir. Böylece işletmenize getireceği katma değeri daha belirgin gözlemleyebileceksiniz.

Bu eğitim ile;

5S tasarım kavramlarını öğrenecek ve ekip çalışması ile uygulamalar görebileceksiniz.

• İş merkezinde 5S tasarımı ( ayıklama, düzenleme, temizleme, standartlaştırma, disiplin )
• Hatalı Parçaların Yönetimi (Uzmanlık)
• Çalışma İstasyonunda Layout Tasarımı (Malzeme ve Teçhizatın Yerleşim Düzeni)
• İş Akış Tasarımı, Temizlik ve Standartlaştırma Tanımlamaları
• Görsel Yönetim Teknikleri, “SIRA BENDE” yaklaşımı
• Eğitim ve Disiplin kültürü oluşturma

Bunlara ek olarak;

Ergonomi ve iş güvenliği (ISIG) yaklaşımları,

Etkili iletişim kurulması (5S bakışı),

Gereksiz iş gücü, malzeme ve ekipmanları ortadan kaldırma veya yer değiştirme,

Katma Değerli(VA)/Katma Değersiz(NVA)/Gerekli(RVA) mecburi ayrımlarının yapılması,

Gecikme(Delay) / Önlenebilir Gecikme (Avoidable Delay) / Önlenemeyen Gecikme (RAD) ayrımlarının yapılması,

Yeni modellerin süreç içindeki farklılıklar ile izlenmesini (Bu detay Uzmanlık ile verilir),

Video aracılığı ile yukarıdaki çalışmaların 5S analizleri ve iyileştirmeler tespit edildikten sonra arkadaşların yardımı ile tüm süreç akışı elden geçirilir. Eksikler ve hatalar ayıklanır. Patronun bütçesi konuşulur. Verilen siparişler ile analiz yapılması sağlanır. Burada olması gereken düzenlemeler oluşturulur ve yeniden bir standart zaman değeri hesaplanır. Bu çalışmalarda montaj operatörleri ve etütçüler öğrenci arkadaşlarımızdan seçilir. Öğrencilerimiz genel imalat ile 5S imalat düzeni arasındaki zaman ve süreç farklılıklarını kavramış olurlar.

3. Kaizen İmalat Düzeni;

İmalatlar veya İşletmeler kurulduklarında kusursuz bir akış ile çalışmazlar. Her geçen gün ihtiyaçların değişmesi ve atılacak adımlarında o paralellikte olmasını ister. Öncesinde veya sonrasında yapılacak işlerin değerlendirilmesi veya ölçülmesi esastır. Ölçülemeyen hiçbir şeyi yönetemez, kontrol edemez ve iyileştiremezsiniz. Kaizen sizlere ufak adımlar ile iyileştirme yapmanız ile kontrolü ve disiplini oluşturmanızı sağlıyor.

Bu eğitimle;

Adım adım iyileştirmeyi,

Adımlardaki ölçümlemelerin nasıl yapıldığı,

Katma değeri olmayan iş metotlarına bakış açısını,

Bu bilgilerin arşivlenmesini, raporlanmasını,

İsrafı tespit etmeyi, değerleri ortaya çıkarmayı,

Saniyelerin, atılan adımların ve ergonomik hareketlerin önemini,

Süreçleri  Katma Değerli(VA) / Katma Değersiz(NVA) / Gerek(RVA) ile Gecikmeleri, Önlenebilir ve Gereken Gecikmeleri (Delay/Avoidable Delay/UnAvoidable Delay) kriterleri ile düzenlemeyi öğreniyoruz.

Video aracılığı ile 5S çalışmaları kontrol edilirken Kaizen yani iyileştirme çalışmaları da yapılıyor. Bütçeye uygun olan Kaizen çalışmaları yürütülüyor.  Bu kapsamda düzenlenmiş olan imalat yapısında süreçlerin iyileştirilmesi öğrencilerimize gösteriliyor. Bu kapsam da montaj operatörü ve etütçüler öğrencilerden seçilerek analizlerin yapılması katılımcılar ile sağlanıyor Öğrencilerimiz adım adım iyileştirmenin önemini kavrıyorlar.

4. Hat Dengeleme;

Hat dengeleme basitçe işleri düzgün ve dengeli yaygınlaştırma olarak düşünebiliriz. İki işlem merkezi veya operatör arasındaki iş yoğunluğunu, gereken stok miktarını dikkate alarak düzenleme yapmamızı sağlayan bir araçtır. Toyota’nın kullandığı Yamazumi Diagramı veya Line Balance olarak anılan bu sistemi uygulamalı yaparak, iyileştirmelerin sayısal değerlerini görecek, dengeleme çalışmalarında yapılan metot değişikliklerini yöneterek ve bu değişikliklerin etkisini gözlemleyebileceğiz.

Hat dengeleme çalışmalarında ekiple çalışmanın ve 5S standardizasyon tasarımlarının önemini algılayacağız.

Yapılan süreç analizleri sonucunda, müşteriden gelen talepler üzerinden (takt time) çekme hızı belirlenir ve standartlaştırılmış proses çevrim süreçleri üzerinden hat dengeleme çalışmaları yapılır.

Hat dengeleme çalışmasının istenen sonuca varabilmesi için, SMED Hızlı Takım Değişimi çalışmaları, KANBAN Malzeme Çekme Sistemi, standart ambalaj ve ara stok raf tasarımları ve 5S standardizasyon düzenlemeleri eş zamanlı olarak yürütülür.

Hedef, Sürekli Akış sağlamaktır.

Hat dengeleme için Operatör sayısına, miktara veya takt time göre artış veya azalışlara optimum üretim zamanı tespit etmeyi öğreneceğiz.

Bu eğitim ile;

Süreçlerin sadeleştirilmesini ve düzenlemesini sağlayacağız,

Sürekli Akış Sağlamak

Süreçlerdeki ihtiyaç halindeki stok miktarlarının ve çekme sisteminin öneminin algılanması,

Atıl zamanları yok etmenin ve önemsiz görülen kayıpları toplam sürece etkisinin hissettirilmesi

iş standardizasyonun önemi ve performans yönetiminin olgunlaştırılması

Böylece İş akışlarının sürekliliğinin de stoksuz üretim yaklaşımında ve minimum operasyonel maliyetler ile proses uygulama yaklaşımında bilinçlenme ve olgunlaşma hedeflenmektedir.

PROGRAM AKIŞI

Haydi Yalın Çalışma Atölyesine

Doğa ile iç içe bir mekânda hafta sonu dinlenerek, eğlenerek, öğrenerek ve paylaşarak, uygulamalar yapmaya, pratik kazanmaya, konunun Danışman ve Mentoründen Yalın Kültürünü tanımaya, kavramaya ve bunları belgelendirmeye ne dersiniz? 2 günlük ve 2 bölümden oluşan temel bir program hazırlandı. Programın detayları şöyle olacaktır;

Verimlilik, çıkan ürünlerin giren malzemelere miktarsal veya parasal oranıdır. Bir işletme verimliliğini arttırmak istiyorsa, ya sabit çıktılara göre girdileri azaltmak yada sabit girdileri kullanarak çıktılarını arttırmak zorundadır. Üretim süreçlerinde verimliliği yakalamak bu açıdan çok önemlidir. Bu eğitim ile üretim süreçlerinizin zamanlarını ölçmeyi göreceksiniz. Oluşturulan iş ölçümleri bizlere mamul/yarı mamul standart zamanlarının oluşmasını sağlayacaktır. Yalın üretime geçiş noktasında gereksiz hareketler, fazladan taşımalar, anlamsız beklemeler, kontrol edilemeyen stoklar, haybeye üretilen mamuller veya üretim sırasında meydana gelen hatalı ürünleri ölçerek kontrol edebileceksiniz.

Bu eğitim sonunda müşterilerinizin neden sadece Katma Değerli (Value Added) ürünlere para vermek istediğini ve imalatınızdaki Katma Değersiz kısımları neden ayıklamanız gerektiği konusunda bilgiye ve olguya sahip olacaksınız.

25 Kasım 2017 Cumartesi 

09:30 ile 10:00 arasında tanışma ve eğitim içeriklerinin paylaşımı

10:00 ile 12:30 arası Birinci Bölüm Programı;

1. İş Etüdü, Metot ve Zaman etüdü tanım ve kavramları
2. Çalışma atölyesi
   1. İlk ölçümler ile Süreç Yönetimi Sorunları
   2. Süreçleri standartlaştırma ve zaman ölçümü
   3. Standart zamanları oluşturma
   4. İsraf Yönetimine giriş

12:30 – 13:30 Öğlen Yemeği (açık büfe)

13:30 ile 18:30 arası İkinci Bölüm Programı;

1. İsraf ve Değer Analizi (N/NVA/RVA)
2. Çalışma Alanı Düzenleme (5S)
3. 7 israfı bulma, kontrol etme ve yönetme

26 Kasım 2017 Pazar 

1. Süreç İyileştirme (Kaizen)
2. Poke/Yoke örnekleme
3. İş Talimatı Oluşturma

12:30 – 13:30 Öğlen Yemeği (açık büfe)

13:30 ile 18:30 arası İkinci Bölüm Programı;

1. Hat Dengeleme İsraf ve Değer Analizi (N/NVA/RVA)
2.  Hat Dengeleme ve Yamazumi’ye bir bakış

18:30 ile 18:45 arası Kapanış;

19:00 Servis ile Üsküdar’a geri dönüş

ÖZEL ÜCRET : 1,100 TL

DİP NOTLAR

Katılımcılar montaj hattını videodan izleyecekler ve analizleri bizzat kendileri yapacaklar. Böylece hem bir imalatı düzenlemeyi öğrenirken hem de süreçler nasıl geliştirildiğini görmüş olacaklar.

Katılımcılar etüt masasını izleyebilmesi önemli. Duruma göre katılımcılardan uygulamalar için destek alınacaktır. Genel katılım ile süreç izlenecek, soru ve cevaplar ile bilgileri netleştirilecektir.

LÜTFEN AKLINIZA TAKILAN SORULAR VE ÖDEME İÇİN 0216 5401180/81 NOLU TELEFONLARDAN VEYA milenyum@tekdanisman.com  adresine mail atınız.