ÜRETİMDE TOPLAM EKİPMAN ETKİLİLİĞİ

Kurumsal Kaynak Planlaması (KKP), bilgilerin kontrol altında oluşturulmasını sağlar. Bilgilerin tek başına girilmesi ve kontrol edilmemesi veya bilgiyi girenin kendisinin kontrol etmesi gibi sorunlar bilginin doğruluğunu sürekli sorgulatabilir. Örneğin bütünleşik bir sistemde müşterinin bakiyesini cari sistemden ulaşabilirken aynı şekilde muhasebeden de hesap planı yardımı ile bakiyeleri kontrol etmeniz mümkündür. Yani muhasebe ve satış modüllerinden aynı bilgiyi farklı yöntemler kullanarak ulaşırsınız. Üretimde ise hammadde, yarı mamul veya mamul değerlerinizi  hesap planınızdaki 150, 151 ve 152 hesaplardan kontrol edebilirsiniz. Bunlar bize verilerin farklı bölümlerle kontrol edilmesini sağlar ve Kurumsal Sistemlerin daha başarılı gelişmesini sağlar.

Üretim açısından ölçümlerin nasıl yapılacağı ve kontrol mekanizmalarının nasıl yürütüleceği oldukça önemlidir. Örneğin bir ekipmanın etkililiğinden bahsederken sadece iş gücünün performansı olarak bakmak doğru olmayacaktır. Ancak o ekipmanda ki iş gücü performansının, ekipmanın toplam performansına etkisi olduğunu bilmek gerekir. Bir makinenin etkililiğini görmek için çok detaylı veri oluşturmanıza gerek yoktur. Bu ölçüm değeri basit olduğu kadar analizi de son derece etkindir. Toplam Ekipman Etkililiği (TEE – OEE Overall Equipment Effectiveness)  olarak literatüre geçmiş bu oran bizim nereye gittiğimizi değil, neler yaptığımızı çok net gösteren bir araç olarak karşımıza çıkmaktadır. Yani Toplam Ekipman Etkililiği oranı ile gelecekte o ekipman/mamul/personel için gereken adımları atmamızı sağlayacak bilgiye ulaşmanızı sağlar.

“Toplam Ekipman Etkililiği”, Kullanılırlık, Performans ve Kalite  olmak üzere 3 unsurdan oluşur. Üç değerin ayrı incelenmesi ve toplam çarpan oranının buna göre değerlendirilmesi gerekir. Bu değerleri oluşturmak oldukça basittir. Bazı temel kavramlar anlaşıldıktan sonra, küçük işletme sahiplerinin bunu değerlendirmesi oldukça kolay olacaktır. TEE, uluslararası bir kriterdir. Bu kriterin unsurları  ile sektörünüzdeki değerlendirmeleri inceleyerek daha etkin bir üretim akışını oluşturmanız mümkün olacaktır. Bu unsurları özetlemek gerekirse;

KULLANILIRLIK

Üretimdeki planlı duruşları dikkate alarak tespit edilen toplam üretim süresidir. Ekipmanda meydana gelen arıza, hazırlık süresi, kalıp gibi değişim süresi, malzeme eksiklikleri plansız duruş olarak değerlendirilmelidir. Buna karşılık bakım, yemek ve çay molaları gibi duruşlar ise planlı olarak kabul edilir. Elbette amacımız plansız duruş sürelerini en aza indirerek kullanılırlık oranını arttırmaktır. Teorik olarak makine kullanım oranı %100 hedeflense de sektörlere ve işletmelere göre farklılık gösterir.  Bunun hesaplanmasını basit bir örnek ile aktaralım;

Çalışma vardiyası 8 saat olan bir CNC makinesinde boru hammaddesinden dakikada 15 parça kesilmektedir. Vardiya sonunda yapılan sayımda 288’i hatalı olmak üzere 4788 parça üretilmiştir. Vardiya boyunca 84 dakikalık beklenmedik bir makine duruşu yaşanmıştır. Personele yemek süresi 30 dakika ve 15’er dakikadan 2 çay molası verilmektedir. Bu işletmede kullanılan CNC tezgahının Kullanılırlık, Performans ve Kalite oranları nasıl hesaplanır?

Örneğimizde vardiyanın  8 saat olduğunu ve 30′ lık bir yemek, 15′ dan da 2 mola verdiğimizi kabul edersek;

 

Planlı Üretim Zaman     = 8 sa x 60 dk/sa – 30 dk * 1 – 15 dk x 2

= 480 – 30 – 30 è 420 dakika

Beklenmedik duruşumuzun 84 dakika olmuş ki bakım biriminin bu süreleri iyi ve doğru tespit etmesi gerekebilir-  operasyon zamanı ve kullanılırlık oranı şöyle bulunur;

Operasyon zamanı         = 420 dk – 84 dk

= 336 dakika dır.

Kullanılırlık Oranı           = % Planlı Üretim Zamanı / Operasyon Zamanı

= % 336 / 420

= % 80 çıkar.

Yönetim olarak bakmamız gereken %20 lik kullanılmayan zamanın nasıl arttırılacağıdır. Zira dakikada 15 parça yaptığımız için 1260 parçamızı (84 dakika x 15 parça/dakika ) üretemeden zaman israfı ile yok etmiş oluruz.

PERFORMANS

Üretimin çalışma hızının ölçülmesinin ekipmanın teorik üretim zamanına bölünmesi bize üretme hızını verir. Üretim hız oranının %100 e yaklaşması ekipman üretim performansının yüksek olduğunu gösterir.

Örneğimizde  vardiyada dakikada ortalama 15 parça ve üretim boyunca 4788 parça üretildiğine göre performans şöyle hesaplanır;

Performans       = % ( üretilen parça sayısı / Teorik Parça Sayısı )

= % 4788 / 5040

%95

Tezgah performansının %95 oranla iyi olduğunu söylemek doğru değildir çünkü bu oran tek başına yorumlanacak bir değer değildir. Performansın %100’e yakın bir değer olması performansın iyi olduğu veya % 65 ile kötü olduğu anlamına gelmez. Bu karşılaştırma diğer makinelerle, diğer işletmelerle veya Kalite ve Kullanılırlık oranları ile değerlendirildiğinde ortaya anlamlı sonuçlar çıkar.

KALİTE

Hatalı üretilenler ayıklanarak ne kadar kaliteli bir üretim yaptığını esas alan bir orandır. Kalite standartları işletmelerde müşterilere göre değişkenlik gösterebilmektedir. Kalite hassasiyeti arttıkça ilk yatırım maliyetlerinin arttığı, buna karşılık uzun dönemde kalite maliyetlerinin düştüğü görülmektedir.

Örneğimize devam edecek olursak 4788 parça üretimden 288 tanesinin kusurlu veya hatalı olarak ayıklandığına göre kalite oranı aşağıdaki şekilde hesaplanır;

Kalite    = % ( 4788 – 288 ) / 4788 = % 94

TOPLAM EKİPMAN ETKİLİLİĞİ TABLOSU

UYGUNLUK POTANSİYEL ÜRETİM ZAMAN = 8 Saat x 60 dk = 480 dk

Kullanım Kaybı

ÜRETİM ZAMANI = 480 dk – 15 dk x 2 Çay Molası – 30 dk x 1 Yemek Molası = 420 dk (%88)

OPERASYON  ZAMANI = 420 – 84 = 336

UYGUNLUK ORANI        = % 336 / 420

=  % 80

= % 84/420

= %20

PERFORMANS TEORİK ÇIKTI = 336 dk x 15 parça/dk = 5040 parça

 Hız Kaybı

GERÇEKLEŞEN ÜRETİM = 4788 Parça

PERFORMANS               = 4788 / 5040

             = %95

 

%252/5040

= %5

KALİTE GERÇEK MİKTAR = 4788 Parça

Kalite Kaybı

ONAYLANMIŞ PARÇA = 4536 Parça

KALİTE               = 4536/4788

= %94

= % 288/4788

= %6

Kaynak: http://oeeindustrystandard.oeefoundation.org/oee-calculation/

         UYGUNLUK        = %80

         PERFORMANS   = %95

         KALİTE                = %94 olarak hesaplandığından

TOPLAM EKİPMAN ETKİLİLİĞİ (TEE) = 0.80 X 0.95 X 0.94 = %71

olarak bulunur.

Yukarıda adı geçen bilgilere yönetici veya firma sahibinin ulaşması  zor değildir. Bu değerlerin tespit edilmesinden sonra basit bir excel tablosu veya bazı üretim yazılımları ile hesap etmek kolay olacaktır. Önemli olan, bu değerlerin aylık/haftalık dönemler şeklinde oluşturulmasıdır. Dönemler arasındaki değerlerin karşılaştırılması, yönetimin karar almasını sağlayacak kriterler oluşacak ve yapılması gereken iyileştirmeler için adımlar atılabilecektir. Bu bilgilerin oluşturulması veya raporlanması için çalışanlarınıza zaman veriniz ki bu raporlarla üretiminizi daha etkin veya verimli kılacak kararları almanız kolaylaştırılabilsin. Ağustos 2015

Kenan Berkdemir

KKP Danışmanı ve Eğitmen – Milenyum Danışmanlık

Subcon Türkiye Eylül 2015 sayısı http://www.subconturkey.com/2015/Eylul/haber-Uretimde-Toplam-Ekipman-Etkililigi-.html

Toplam Ekipman Etkililiği ( Overall Equipment Effectiveness)

Bir Cevap Yazın

E-posta hesabınız yayımlanmayacak. Gerekli alanlar * ile işaretlenmişlerdir